[비건뉴스=권광원 기자] 환경보호와 동물복지에 대한 인식이 높아지면서 가죽을 대체하는 비건 소재 개발이 활발하게 이뤄지고 있다. 이러한 가운데 한국섬유개발연구원이 세계 최고 수준 품질의 비건 스웨이드 개발을 추진한다.

지난 4일 한국섬유개발연구원은 원풍물산㈜과 ㈜휴비스 등 총 9개 기업·기관이 참여한 컨소시엄이 올해 하반기 소재부품기술개발사업에 선정돼 신소재를 적용한 비건 스웨이드 소재와 응용제품 개발에 들어갔다고 밝혔다. 

그동안 천연가죽을 대체할 고품질 비건 스웨이드 소재의 수요는 점차 증가했으나 국내에서는 관련 기술이 부족한 데다 제조 공정상 난이도가 높아 고가의 차량에는 이탈리아 등 외국산 소재가 주로 사용됐다.

기존 비건 스웨이드 소재를 제조할 때 가장 큰 기술적인 문제는 원단의 극세사 밀도를 높이는 데 한계가 있다는 점이다. 가죽의 표면 감을 구현하기 위해 폴리에스터계 극세섬유를 사용하는데, 알칼리 감량공정에 의해 알칼리 이용성 수지뿐만 아니라 폴리에스터 섬유까지 일부 감량됐기 때문이다.

또 낮은 극세사 밀도를 보완하기 위해서는 폴리우레탄 수지의 사용량이 늘어날 수밖에 없어 이에 따른 원단의 내광성이 낮아 고품질의 제품을 제조하는 과정에 어려움을 겪었다.
 

한국섬유개발연구원 등 국내 컨소시엄은 이를 극복하기 위해 알칼리 용매에 영향을 받는 폴리에스터(PET) 대신 국내에서 생산되는 SK케미칼의 PCT(폴리사이클로헥산디메틸렌 테레프탈레이트)를 사용함으로써 극세사의 밀도를 높이고 폴리우레탄 함침 농도를 낮춰 비건 스웨이드 소재의 촉감과 내광성 등 품질을 향상시킬 계획이다.

ktdi는 고내광성을 위한 PCT 소재 기초연구를 진행하고 휴비스는 PCT 극세섬유를 개발하며, 원풍물산에서는 PCT 극세섬유를 적용한 고밀도 니들펀칭 부직포를 제조해 수요기업인 대한솔루션과 ㈜두올에서 차량용 헤드라이너, 카시트, 도어트림 등에 적용하는 비건 스웨이드 제품을 개발할 예정이다. 

특히 PET를 PCT로 대체할 경우 탄소배출량을 절반 수준으로 낮출 수 있어 탄소저감 효과가 우수하다.

호요승 ktdi 원장은 “신소재 적용을 통한 비건 스웨이드 소재 개발로 차량 내장재용 고부가가치 제품의 국산화 및 고품질화라는 측면뿐 아니라 UAM 등 다양한 미래 모빌리티에 적용함으로써 섬유소재 산업을 미래 신산업의 기반산업으로 이끌어 가겠다”고 밝혔다.